Le programme directeur de production se base sur les informations transmises du Plan Industriel et Commercial (PIC) ainsi que sur les commandes fermes .
Le PDP a pour objectif de planifier les lancements en production par produit finis.
Table de matières
Définition et objectif du PDP
Le programme directeur de production (PDP) est un élément fondamental du management des ressources de la production. C’est la passerelle entre le plan industriel et commercial et le calcul des besoins.
C’est un contrat qui définit de façon précise l’échéancier des quantités à produire pour la fonction commerciale qui veut satisfaire les clients de l’entreprise et pour la fonction production car il va constituer le programme de référence pour la production.. Un rôle important du PDP est également d’aider le gestionnaire à anticiper les variations commerciales.
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Les principales fonctions du programme directeur de production
- Il dirige le calcul des besoins, c’est à dire que donnant les ordres de fabrication pour les produits finis, il permet le calcul des besoins à travers les nomenclatures ;
- Il concrétise le plan industriel (tableau production du PIC) puisqu’il traduit en produits finis réels chaque famille du PIC ;
- Il permet de suivre les ventes réelles en comparant les commandes reçues aux prévisions ;
- Il met à disposition du service commercial le disponible à vendre qui est un outil donnant le nombre de produits finis disponibles à la vente sans remettre en cause le PDP prévu et donc sans déstabiliser la production ;
- Il permet enfin de mesurer l’évolution du stock (avec niveau suffisant pour un bon service client et pas excessif pour raison économique).
Alors que le plan industriel et commercial a des périodes mensuelles, le programme directeur de production a un échéancier dont la période est généralement la semaine (ou même le jour). Son horizon total couvre au moins le délai de tous les composants nécessaire à son élaboration. Il est par exemple, de l’ordre d’un an. C’est un calcul glissant de période en période.
Programme d’approvisionnement et de fabrication (PAF)
Le plan directeur est soumis à une planification détaillée des priorités et des capacités pour être transformé en deux programmes de réalisation :
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- Le programme d’approvisionnement : il représente les besoins nets des articles à acheter et à sous-traiter ;
- Le programme de fabrication : il contient les besoins nets de tous les articles à fabriquer et, éventuellement, à sous-traiter ; en cas de surcharge.
L’échéancier du PDP
L’échéancier de chaque article géré au programme directeur de production (pensons aux produits finis pour simplifier) se présente sous la forme indiquée dans ce tableau :
| 1 | 2 | 3 | 4 | 5 | 6 | 7 | |
| Prévisions de vente | 5 | 20 | 30 | 40 | 45 | 50 | 50 |
| Disponible prévisionnel | 12080 | 40 | 95 | 50 | 3 | 53 | 3 |
| PDP (date de fin) | 100 | 100 | |||||
| Disponible à vendre | |||||||
| PDP (date de début) | 100 | 100 |
Message (———- Ferme———-) (—–libre = prévisionnel—-)
St =125 ; L = 100 ; D = 1 ; SS = 5 ; ZF = 3
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Comme pour l’échéancier du calcul des besoins, les colonnes correspondent aux périodes successives à partir de la date actuelle. Les valeurs sont valables en début de période, sauf pour le disponible prévisionnel qui donne la valeur en fin de période.
Le tableau rempli représente le programme directeur de production établi en se plaçant au début de la première période indiquée.
En dessous du tableau figurent les valeurs analogues au cas du calcul des besoins : Stock de départ (St), Taille de lot (L) et Délai d’obtention (D).
Deux autres valeurs complètent ces informations. D’une part, le stock de sécurité (SS) destiné à assurer un bon service client malgré l’imprécision des prévisions commerciales. D’autre part, la limite de Zone ferme (ZF) qui partage l’horizon de planification en deux zones, ce qui est illustré, dans le tableau, par la double barre verticale.
A l’intérieur de ZF, les ordres du programme directeur de production sont des ordres fermes, non modifiables par le système informatique, mais seulement par le gestionnaire du PDP, alors qu’au delà de ZF, des ordres proposés sont placés comme dans un calcul des besoins.
Le rôle de la limite ZF est naturellement de stabiliser le programme directeur de production. En effet, sa modification permanente entraînerait une remise en cause constante des ordres, des ruptures, car les composants du produit fini n’auraient pas été prévus, une efficacité bien faible de la production et un service client de mauvaise qualité.
Des modifications peuvent être envisagées dans la zone ferme. Cependant, ces modifications exceptionnelles doivent être sous la responsabilité du gestionnaire qui prend l’accord de la production. Et bien sur, l’entreprise cherchera à réduire la taille de cette zone ferme en maîtrisant et en diminuant les délais de production.
Les lignes du tableau donnent successivement :
- Les prévisions de ventes (PV) : elles constituent une double répartition des prévisions globales antérieures du PIC, d’une part entre tous les produits de la famille et d’autre part sur les périodes du programme directeur de production;
- Les commandes fermes (CF) : enregistrées par l’entreprise pour les périodes à venir; elles sont connues pour les périodes proche de la date actuelles ( bons de commandes et ordres d’achats).
- Le disponible prévisionnel (DP) : est le stock réel auquel on retranche le stock de sécurité. Tout passage à zéro signifie donc un besoin de recomplètement en produit, mais il en reste physiquement encore la valeur du stock de sécurité ;
- Les ordres du PDP : pour lesquels la ligne « date de fin » traduit une quantité disponible en début de période. il s’agit d’ordres fermes avant cette limite et, normalement, d’ordres proposés automatiquement par le système, au delà ;
- Le disponible à vendre (DAV) : qui donne le nombre de produits disponibles à la vente sans modifier le PDP ;
- La ligne «début » des ordres de PDP : indique la période du lancement, avec décalage dû au délai, et correspond donc à la tête du calcul des besoins. Cette ligne engendrera les besoins bruts des articles de niveau immédiatement inférieur au produit fini considéré.
- La ligne message : alertera le gestionnaire de toute anomalie. C’est notamment le moyen d’expression du système informatique à l’intérieur de la zone ferme ou toute modification est réservée au gestionnaire.
Exemple de programme directeur de production
Le tableau suivant donne un exemple de PDP dont nous allons détailler le calcul.
1 2 3 4 5 6 7 Prévisions de vente 5 20 30 40 45 50 50 Disponible prévisionnel 12080 40 95 50 3 53 3 PDP (date de fin) 100 100 Disponible à vendre PDP (date de début) 100 100
St = 125 ; L = 100 ; D = 1 ; SS = 5 ; ZF = 4
Les paramètres de gestion figurent en dessus du tableau. Le besoin commercial est donné sur les deux premières lignes. On remarquera que les commandes déjà enregistrées vers le futur et que les commandes consomment les prévisions : dans la période 1, par exemple, les prévisions initiales étaient de 40 mais 35 produits ont été commandés et on prévoit encore 5 commandes.
Montrons le déroulement du calcul, en soulignant les différences par rapport à un calcul des besoins. Rappelons-nous notamment l’existence d’ordres fermes dans la zone ferme, c’est-à-dire d’ordres déjà placés précédemment par le gestionnaire (ici100 produits sont prévus dans un ordre ferme avec date de début en période 2 pour date de fin de période3).
DP0 = St – SS = 125 – 5 = 120
DP1 = DP0 – PV1 – CF1 = 120 – 5 – 35 = 80
DP2 = DP1 – PV2 – CF2 = 80 – 20 – 20 = 40
DP3 = DP2 + PDP3 – PV3 – CF3 = 40 + 100 – 30 – 15 = 95
DP4 = DP3 – PV4 – CF4 = 95 – 40 – 5 = 50
Si dans une des périodes précédentes le disponible à vendre était devenu négatif, il y aurait eu un message avec proposition de solution de placer un ordre, mais pas d’ordre proposé car nous sommes dans le zone ferme. Au contraire, au de là de ZF, le calcul est analogue à un calcul des besoins :
DP5 = DP4 – PV5 – CF5 = 50 – 45 – 2 = 3
DP6 = DP5 – PV6 = 3 – 50 <0
Donc ordre proposé PDP6 = 100 (avec début en 6 – D = 6 – 1 = 5) et DP6 = DP5 + PDP6 – PV6 = 3 + 100 – 50 = 53
Poursuivons le même exemple afin d’expliquer le calcul du disponible à vendre :
1 2 3 4 5 6 7 Prévisions de vente 5 20 30 40 45 50 50 Disponible prévisionnel 12080 40 95 50 3 53 3 PDP (date de fin) 100 100 Disponible à vendre 70 78 100 PDP (date de début) 100 100
St = 125 ; L = 100 ; D = 1 ; SS = 5 ; ZF = 4
Le DAV donne tout ce qui peut être encore promis à des clients. Une valeur est à donner en première période, puis chaque fois qu’il y a une nouvelle ressource donc en programme directeur de production fin : ici en périodes 1,3 et 6.
En période 1, le stock existant est de 125 (car tout le stock, y compris le stock de sécurité, peut être vendu… sinon à quoi servirait le stock de sécurité ?) or tout ce qui est déjà promis à des clients jusqu’à la prochaine ressource (période3) est de 35 + 20.
DAV1 = St – CF1 – CF2 = 125 – 35 – 20 = 70
Remarquons que s’il existait un ordre au PDP (ordre lancé figurant en PDP date de fin) il faudrait l’ajouter au stock.
Pour les périodes autres que la première, on ne doit tenir compte que des ressources PDP, car tout le disponible prévisionnel a pu être vendu (il est inclus dans le DAV précédent).
DAV3 = PDP3 – CF3 – CF4 – CF5 = 100 – 15 – 5 – 2 = 78
DAV6 = PDP6 = 100 puisqu’il n y a plus de commandes
Remarques :
Nous avons fixé ici des conventions simples pour illustrer, tout d’abord, la consommation des prévisions par les commandes.
Nous avons également divisé l’horizon de planification en deux zones, elles peuvent être au nombre de trois : zone gelée (modification possible après vérification de disponibilité des composants et de la capacité) et zone libre.
Calcul des charges globales
Le plan industriel et commercial a été établi en volume de production de familles de produits avant d’être validé par un calcul global de charge. Puis nous sommes passés au niveau des PDP et là encore, les ordres de fabrication de produits finis ont été placés sans regarder, a priori, les conséquences en terme de charge.
Dans le même esprit que celui du PIC, pour s’assurer du réalisme du programme directeur de production avant de le valider, un calcul de charges globales est effectué à partir de critères qui seront plus fins que ceux du PIC puisque caractéristiques de produits au lieu d’une famille.
C’est ce programme directeur de production validé qui constitue le programme de référence pour réaliser l’explosion du calcul des besoins.
La mesure des performances du PDP
Pour être plus clair, si une famille (A) comprend (n) produits finis « B », cela signifie que le PIC de la famille (A) est éclaté en (n) PDP, chacun relatif à un produit « B ». Il est alors bien évident qu’il doit y avoir cohérence entre le PIC (A) et l’ensemble des PDP « B ».
D’autre part, le programme directeur de production étant l’échéancier des quantités de produits finis destinés à satisfaire nos clients, il importe que les ordres mis au PDP fournissent à la date attendue les quantités prévues.
Des indicateurs simples mis en place permettront de suivre cette réalisation et d’en déduire le réalisme de la planification à moyen terme et, en de problème, d’en chercher les causes afin d’y remédier.